اليڪٽرڪ گاڏين جي ايلومينيم الائي بيٽري ٽري لاءِ لو پريشر ڊائي ڪاسٽنگ مولڊ جو ڊيزائن

بيٽري هڪ اليڪٽرڪ گاڏي جو بنيادي جزو آهي، ۽ ان جي ڪارڪردگي ٽيڪنيڪل اشارن جهڙوڪ بيٽري جي زندگي، توانائي جي استعمال، ۽ اليڪٽرڪ گاڏي جي سروس جي زندگي کي طئي ڪري ٿي. بيٽري ماڊل ۾ بيٽري ٽري اهو مکيه جزو آهي جيڪو کڻڻ، حفاظت ڪرڻ ۽ ٿڌو ڪرڻ جا ڪم انجام ڏئي ٿو. ماڊيولر بيٽري پيڪ بيٽري ٽري ۾ ترتيب ڏنل آهي، بيٽري ٽري ذريعي ڪار جي چيسس تي مقرر ڪيو ويو آهي، جيئن شڪل 1 ۾ ڏيکاريل آهي. جيئن ته اهو گاڏي جي جسم جي تري ۾ نصب ٿيل آهي ۽ ڪم ڪندڙ ماحول سخت آهي، بيٽري ٽري ۾ پٿر جي اثر ۽ پنڪچر کي روڪڻ جو ڪم هجڻ گهرجي ته جيئن بيٽري ماڊل کي خراب ٿيڻ کان روڪي سگهجي. بيٽري ٽري برقي گاڏين جو هڪ اهم حفاظتي ڍانچي حصو آهي. هيٺ ڏنل برقي گاڏين لاءِ ايلومينيم مصر جي بيٽري ٽري جي ٺهڻ جي عمل ۽ مولڊ ڊيزائن کي متعارف ڪرايو ويو آهي.

شڪل 1 (ايلومينيم مصر جي بيٽري ٽري)
1 عمل جو تجزيو ۽ مولڊ ڊيزائن
1.1 ڪاسٽنگ تجزيو
اليڪٽرڪ گاڏين لاءِ ايلومينيم مصر جي بيٽري ٽري شڪل 2 ۾ ڏيکاريل آهي. مجموعي طول و عرض 1106mm × 1029mm × 136mm آهن، بنيادي ڀت جي ٿولهه 4mm آهي، ڪاسٽنگ جي معيار تقريباً 15.5kg آهي، ۽ پروسيسنگ کان پوءِ ڪاسٽنگ جي معيار تقريباً 12.5kg آهي. مواد A356-T6 آهي، ٽينسل طاقت ≥ 290MPa، پيداوار جي طاقت ≥ 225MPa، ڊگھائي ≥ 6%، برينل سختي ≥ 75~90HBS آهي، هوا جي تنگي ۽ IP67 ۽ IP69K گهرجن کي پورو ڪرڻ جي ضرورت آهي.

شڪل 2 (ايلومينيم مصر جي بيٽري ٽري)
1.2 عمل جو تجزيو
گهٽ دٻاءُ واري ڊائي ڪاسٽنگ پريشر ڪاسٽنگ ۽ ڪشش ثقل جي ڪاسٽنگ جي وچ ۾ هڪ خاص ڪاسٽنگ طريقو آهي. ان ۾ نه رڳو ٻنهي لاءِ ڌاتو سانچن جي استعمال جا فائدا آهن، پر ان ۾ مستحڪم ڀرڻ جون خاصيتون پڻ آهن. گهٽ دٻاءُ واري ڊائي ڪاسٽنگ ۾ هيٺان کان مٿي تائين گهٽ رفتار واري فلنگ، رفتار کي ڪنٽرول ڪرڻ ۾ آسان، مائع ايلومينيم جو ننڍڙو اثر ۽ ڦاٽ، گهٽ آڪسائيڊ سليگ، اعليٰ ٽشو کثافت ۽ اعليٰ ميڪينيڪل خاصيتون آهن. گهٽ دٻاءُ واري ڊائي ڪاسٽنگ جي تحت، مائع ايلومينيم آساني سان ڀريو ويندو آهي، ۽ ڪاسٽنگ دٻاءُ هيٺ مضبوط ۽ ڪرسٽلائيز ٿئي ٿي، ۽ اعليٰ گهاٽي ساخت، اعليٰ ميڪينيڪل ملڪيت ۽ خوبصورت ظاهر سان ڪاسٽنگ حاصل ڪري سگهجي ٿي، جيڪا وڏي پتلي ڀت واري ڪاسٽنگ ٺاهڻ لاءِ موزون آهي.
ڪاسٽنگ جي گهربل مشيني خاصيتن جي مطابق، ڪاسٽنگ مواد A356 آهي، جيڪو T6 علاج کان پوءِ گراهڪن جي ضرورتن کي پورو ڪري سگهي ٿو، پر هن مواد جي وهندڙ رواني کي عام طور تي وڏي ۽ پتلي ڪاسٽنگ پيدا ڪرڻ لاءِ مولڊ جي گرمي پد جي مناسب ڪنٽرول جي ضرورت هوندي آهي.
1.3 ڀرڻ جو نظام
وڏي ۽ پتلي ڪاسٽنگ جي خاصيتن کي نظر ۾ رکندي، ڪيترائي گيٽ ڊزائين ڪرڻ جي ضرورت آهي. ساڳئي وقت، مائع ايلومينيم جي هموار ڀرڻ کي يقيني بڻائڻ لاءِ، ونڊو تي فلنگ چينل شامل ڪيا ويا آهن، جن کي پوسٽ پروسيسنگ ذريعي هٽائڻ جي ضرورت آهي. پوئرنگ سسٽم جون ٻه پروسيس اسڪيمون شروعاتي مرحلي ۾ ٺهيل هيون، ۽ هر اسڪيم جو مقابلو ڪيو ويو. جيئن شڪل 3 ۾ ڏيکاريل آهي، اسڪيم 1 9 گيٽ ترتيب ڏئي ٿي ۽ ونڊو تي فيڊنگ چينلز شامل ڪري ٿي؛ اسڪيم 2 ڪاسٽنگ جي پاسي کان پوئرنگ 6 گيٽ ترتيب ڏئي ٿي. CAE سموليشن تجزيو شڪل 4 ۽ شڪل 5 ۾ ڏيکاريل آهي. مولڊ جي جوڙجڪ کي بهتر بڻائڻ لاءِ سموليشن نتيجن کي استعمال ڪريو، ڪاسٽنگ جي معيار تي مولڊ ڊيزائن جي خراب اثر کان بچڻ جي ڪوشش ڪريو، ڪاسٽنگ جي خرابين جي امڪان کي گهٽايو، ۽ ڪاسٽنگ جي ترقي جي چڪر کي مختصر ڪريو.

شڪل 3 (گهٽ دٻاءُ لاءِ ٻن عمل جي منصوبن جو مقابلو)

شڪل 4 (ڀرڻ دوران درجه حرارت جي ميدان جو مقابلو)

شڪل 5 (سڪل ٿيڻ کان پوءِ سُڪڙجڻ واري پورسيٽي خرابين جو مقابلو)
مٿين ٻن اسڪيمن جي سموليشن جا نتيجا ڏيکارين ٿا ته گفا ۾ مائع ايلومينيم تقريبن متوازي طور تي مٿي طرف وڌي ٿو، جيڪو مجموعي طور تي مائع ايلومينيم جي متوازي ڀرڻ جي نظريي سان مطابقت رکي ٿو، ۽ ڪاسٽنگ جي نقلي ڇڪڻ واري پورسيٽي حصن کي کولنگ ۽ ٻين طريقن کي مضبوط ڪرڻ سان حل ڪيو ويندو آهي.
ٻنھي اسڪيمن جا فائدا: نقلي فلنگ دوران مائع ايلومينيم جي گرمي پد کي ڏسندي، اسڪيم 1 پاران ٺهيل ڪاسٽنگ جي ڊسٽل اينڊ جو گرمي پد اسڪيم 2 جي ڀيٽ ۾ وڌيڪ هڪجهڙائي رکي ٿو، جيڪو گفا جي ڀرڻ لاءِ سازگار آهي. اسڪيم 2 پاران ٺهيل ڪاسٽنگ ۾ اسڪيم 1 وانگر گيٽ ريزيڊيو ناهي. ڇڪڻ جي پورسيٽي اسڪيم 1 کان بهتر آهي.
ٻنھي اسڪيمن جا نقصان: ڇاڪاڻ ته گيٽ اسڪيم 1 ۾ ٺھڻ واري ڪاسٽنگ تي ترتيب ڏنل آھي، ڪاسٽنگ تي ھڪ گيٽ ريزيڊيو ھوندو، جيڪو اصل ڪاسٽنگ جي مقابلي ۾ تقريباً 0.7ka وڌندو. اسڪيم 2 سميوليڊ فلنگ ۾ مائع ايلومينيم جي گرمي پد کان، ڊسٽل اينڊ تي مائع ايلومينيم جو گرمي پد اڳ ۾ ئي گھٽ آھي، ۽ سميوليشن مولڊ جي درجه حرارت جي مثالي حالت کان گھٽ آھي، تنھنڪري مائع ايلومينيم جي وهڪري جي گنجائش اصل حالت ۾ ڪافي نه ٿي سگھي ٿي، ۽ ڪاسٽنگ مولڊنگ ۾ ڏکيائي جو مسئلو ھوندو.
مختلف عنصرن جي تجزيي سان گڏ، اسڪيم 2 کي ڀرڻ واري نظام جي طور تي چونڊيو ويو. اسڪيم 2 جي خامين کي نظر ۾ رکندي، ڀرڻ واري نظام ۽ حرارتي نظام کي مولڊ ڊيزائن ۾ بهتر بڻايو ويو آهي. جيئن شڪل 6 ۾ ڏيکاريل آهي، اوور فلو رائزر شامل ڪيو ويو آهي، جيڪو مائع ايلومينيم جي ڀرڻ لاءِ فائديمند آهي ۽ ٺهيل ڪاسٽنگ ۾ خرابين جي واقعن کي گهٽائي ٿو يا ان کان بچي ٿو.

شڪل 6 (بهتر ڪيل ڀرڻ وارو نظام)
1.4 کولنگ سسٽم
دٻاءُ برداشت ڪندڙ حصن ۽ علائقن کي جيڪي ڪاسٽنگ جي اعليٰ ميڪانياتي ڪارڪردگي جي گهرجن سان گڏ آهن انهن کي صحيح طور تي ٿڌو يا فيڊ ڪرڻ جي ضرورت آهي ته جيئن ڇڪڻ واري پورسيٽي يا حرارتي ڀڃڪڙي کان بچي سگهجي. ڪاسٽنگ جي بنيادي ڀت جي ٿولهه 4 ملي ميٽر آهي، ۽ مضبوط ٿيڻ سان ٺهيل جي گرمي جي ضايع ٿيڻ تي اثر پوندو. ان جي اهم حصن لاءِ، هڪ کولنگ سسٽم قائم ڪيو ويو آهي، جيئن شڪل 7 ۾ ڏيکاريل آهي. ڀرڻ مڪمل ٿيڻ کان پوءِ، پاڻي کي ٿڌو ڪرڻ لاءِ پاس ڪريو، ۽ مخصوص ٿڌي وقت کي ڀرڻ واري جاءِ تي ترتيب ڏيڻ جي ضرورت آهي ته جيئن پڪ ڪيو وڃي ته مضبوط ٿيڻ جو سلسلو گيٽ جي آخر کان گيٽ جي آخر تائين ٺهيل آهي، ۽ گيٽ ۽ رائزر آخر ۾ مضبوط ٿين ٿا ته جيئن فيڊ اثر حاصل ڪري سگهجي. ٿلهي ڀت جي ٿولهه وارو حصو داخل ڪرڻ لاءِ پاڻي جي ٿڌي شامل ڪرڻ جو طريقو اختيار ڪري ٿو. هي طريقو اصل ڪاسٽنگ جي عمل ۾ بهتر اثر رکي ٿو ۽ ڇڪڻ واري پورسيٽي کان بچي سگهي ٿو.

شڪل 7 (ٿڌڻ جو نظام)
1.5 ايگزاسٽ سسٽم
جيئن ته گھٽ دٻاءُ واري ڊائي ڪاسٽنگ ڌاتو جو گفا بند هوندو آهي، ان ۾ ريتي جي مولڊ وانگر سٺي هوا جي پارگميتا نه هوندي آهي، ۽ نه ئي اهو عام ڪشش ثقل جي ڪاسٽنگ ۾ رائزر ذريعي خارج ٿيندو آهي، گھٽ دٻاءُ واري ڪاسٽنگ گفا جو خارج ٿيڻ مائع ايلومينيم جي ڀرڻ جي عمل ۽ ڪاسٽنگ جي معيار کي متاثر ڪندو. گھٽ دٻاءُ واري ڊائي ڪاسٽنگ مولڊ کي جدا ڪرڻ واري مٿاڇري، پش راڊ وغيره ۾ خالن، ايگزاسٽ گرووز ۽ ايگزاسٽ پلگ ذريعي خارج ڪري سگهجي ٿو.
ايگزاسٽ سسٽم ۾ ايگزاسٽ سائيز ڊيزائن کي اوور فلو ڪرڻ کان سواءِ ايگزاسٽ لاءِ سازگار هجڻ گهرجي، هڪ مناسب ايگزاسٽ سسٽم ڪاسٽنگ کي خرابين کان بچائي سگهي ٿو جهڙوڪ ناکافي فلنگ، ڍلو مٿاڇري، ۽ گهٽ طاقت. ڀرڻ جي عمل دوران مائع ايلومينيم جي آخري فلنگ ايريا، جهڙوڪ سائڊ ريسٽ ۽ مٿئين مولڊ جو رائزر، ايگزاسٽ گيس سان ليس هجڻ گهرجي. انهي حقيقت کي نظر ۾ رکندي ته مائع ايلومينيم آساني سان گهٽ دٻاءُ واري ڊائي ڪاسٽنگ جي اصل عمل ۾ ايگزاسٽ پلگ جي خلا ۾ وهندو آهي، جيڪو اهڙي صورتحال ڏانهن وٺي ٿو ته ايئر پلگ کي ٻاهر ڪڍيو ويندو آهي جڏهن مولڊ کوليو ويندو آهي، ڪيترن ئي ڪوششن ۽ بهتري کان پوءِ ٽي طريقا اختيار ڪيا ويا آهن: طريقو 1 پائوڊر ميٽالرجيڪل سنٽرڊ ايئر پلگ استعمال ڪري ٿو، جيئن شڪل 8(a) ۾ ڏيکاريل آهي، نقصان اهو آهي ته پيداوار جي قيمت وڌيڪ آهي؛ طريقو 2 0.1 ملي ميٽر جي خلا سان سيم قسم جي ايگزاسٽ پلگ استعمال ڪري ٿو، جيئن شڪل 8(b) ۾ ڏيکاريل آهي، نقصان اهو آهي ته رنگ اسپري ڪرڻ کان پوءِ ايگزاسٽ سيم آساني سان بلاڪ ٿي ويندي آهي؛ طريقو 3 هڪ تار ڪٽ ايگزاسٽ پلگ استعمال ڪري ٿو، فرق 0.15 ~ 0.2 ملي ميٽر آهي، جيئن شڪل 8 (c) ۾ ڏيکاريل آهي. نقصان گهٽ پروسيسنگ ڪارڪردگي ۽ اعليٰ پيداوار جي قيمت آهن. ڪاسٽنگ جي اصل علائقي جي مطابق مختلف ايگزاسٽ پلگ چونڊڻ جي ضرورت آهي. عام طور تي، ڪاسٽنگ جي گفا لاءِ سنٽرڊ ۽ وائر ڪٽ وينٽ پلگ استعمال ڪيا ويندا آهن، ۽ سينڊ ڪور هيڊ لاءِ سيم جو قسم استعمال ڪيو ويندو آهي.

شڪل 8 (گهٽ دٻاءُ واري ڊائي ڪاسٽنگ لاءِ مناسب 3 قسم جا ايگزاسٽ پلگ)
1.6 حرارتي نظام
ڪاسٽنگ سائيز ۾ وڏي ۽ ڀت جي ٿلهي ۾ پتلي آهي. مولڊ فلو تجزيي ۾، فلنگ جي آخر ۾ مائع ايلومينيم جي وهڪري جي شرح ڪافي نه آهي. سبب اهو آهي ته مائع ايلومينيم وهڻ لاءِ تمام ڊگهو آهي، گرمي پد گهٽجي ويندو آهي، ۽ مائع ايلومينيم اڳ ۾ مضبوط ٿي ويندو آهي ۽ پنهنجي وهڪري جي صلاحيت وڃائي ڇڏيندو آهي، ٿڌو بند يا ناکافي پوئرنگ ٿيندي آهي، مٿين ڊائي جو رائزر فيڊنگ جو اثر حاصل ڪرڻ جي قابل نه هوندو. انهن مسئلن جي بنياد تي، ڪاسٽنگ جي ڀت جي ٿولهه ۽ شڪل کي تبديل ڪرڻ کان سواءِ، مائع ايلومينيم جي گرمي پد ۽ مولڊ جي گرمي پد کي وڌايو، مائع ايلومينيم جي روانگي کي بهتر بڻايو، ۽ ٿڌي بند يا ناکافي پوئرنگ جي مسئلي کي حل ڪيو. بهرحال، گهڻو مائع ايلومينيم جو گرمي پد ۽ مولڊ جو گرمي پد نوان حرارتي جنڪشن يا ڇڪڻ واري پورسيٽي پيدا ڪندو، جنهن جي نتيجي ۾ ڪاسٽنگ پروسيسنگ کان پوءِ تمام گهڻو جهاز پن هول پيدا ٿيندا. تنهن ڪري، هڪ مناسب مائع ايلومينيم جو گرمي پد ۽ هڪ مناسب مولڊ جو گرمي پد چونڊڻ ضروري آهي. تجربي جي مطابق، مائع ايلومينيم جو گرمي پد تقريباً 720 ℃ تي ڪنٽرول ڪيو ويندو آهي، ۽ مولڊ جو گرمي پد 320 ~ 350 ℃ تي ڪنٽرول ڪيو ويندو آهي.
وڏي مقدار، ٿلهي ڀت جي ٿولهه ۽ ڪاسٽنگ جي گهٽ اوچائي کي نظر ۾ رکندي، مولڊ جي مٿئين حصي تي هڪ حرارتي نظام نصب ڪيو ويو آهي. جيئن شڪل 9 ۾ ڏيکاريل آهي، شعلا جو رخ مولڊ جي تري ۽ پاسي ڏانهن آهي ته جيئن هيٺئين جهاز ۽ ڪاسٽنگ جي پاسي کي گرم ڪري سگهجي. سائيٽ تي پوئرنگ جي صورتحال جي مطابق، گرم ڪرڻ جو وقت ۽ شعلا ترتيب ڏيو، مٿئين مولڊ حصي جي گرمي پد کي 320 ~ 350 ℃ تي ڪنٽرول ڪريو، مائع ايلومينيم جي روانگي کي مناسب حد اندر يقيني بڻايو، ۽ مائع ايلومينيم کي گفا ۽ رائزر ڀريو. اصل استعمال ۾، حرارتي نظام مؤثر طريقي سان مائع ايلومينيم جي روانگي کي يقيني بڻائي سگهي ٿو.

شڪل 9 (گرمي جو نظام)
2. ٺهيل جي جوڙجڪ ۽ ڪم ڪندڙ اصول
گھٽ دٻاءُ واري ڊائي ڪاسٽنگ جي عمل مطابق، ڪاسٽنگ جي خاصيتن ۽ سامان جي بناوت سان گڏ، انهي کي يقيني بڻائڻ لاءِ ته ٺهيل ڪاسٽنگ مٿئين مولڊ ۾ رهي، اڳيان، پوئين، کاٻي ۽ ساڄي ڪور-ڇڪڻ واري جوڙجڪ مٿئين مولڊ تي ٺهيل آهن. ڪاسٽنگ جي ٺهڻ ۽ مضبوط ٿيڻ کان پوءِ، مٿيون ۽ هيٺيون مولڊ پهريان کوليون وينديون آهن، ۽ پوءِ ڪور کي 4 طرفن ۾ ڇڪيو ويندو آهي، ۽ آخرڪار مٿين مولڊ جي مٿين پليٽ ٺهيل ڪاسٽنگ کي ٻاهر ڪڍي ٿي. مولڊ جي جوڙجڪ شڪل 10 ۾ ڏيکاريل آهي.

شڪل 10 (مولڊ جي جوڙجڪ)
MAT ايلومينيم مان مئي جيانگ پاران ايڊٽ ڪيل